品質原価解説：予防・評価・失敗アプローチによる分類

品質原価計算の基礎

品質原価計算とは

品質原価計算は、戦略的原価計算の一つであり、企業が製品の品質保証にかける費用、すなわち「品質原価」を体系的に分析し、その最適な水準を追求することを目的とする原価計算手法です。ここでいう「品質」とは、製品が設計通りに製造され、販売されているかという観点での品質を指します。これを「適合品質」と呼びます。

かつて、バブル崩壊前の日本企業では、ときに「過剰品質」とも言われるほどの高い品質を追求する傾向がありました。品質原価計算は、このような品質への取り組みを経済的な視点から見直し、効率的な品質管理を目指す流れの中で発展してきました。

品質原価の分類：PAFアプローチ

品質原価は、その性質によって大きく2つのカテゴリーに分類されます。これは「予防－評価－失敗アプローチ（PAFアプローチ）」と呼ばれる方法に基づくもので、「品質適合コスト」と「品質不適合コスト」に分けられます。

品質適合コスト

品質適合コストとは、製品の品質をあらかじめ定められた品質規格に一致させるために発生するコストのことです。これは、不良品の発生を未然に防いだり、不良品が出荷される前に発見したりするための「良い品質を作るため」「良い品質であることを確認するため」の投資と捉えることができます。

品質適合コストは、さらに「予防原価」と「評価原価」に細分化されます。

予防原価

予防原価は、不良品がそもそも発生しないように、事前にその原因を取り除くためのコストです。つまり、品質問題の発生を未然に防ぐための投資的性格が強い費用です。

• 具体例:
  • 従業員への品質に関する教育訓練費
  • 製品設計を改善するための費用
  • 製造工程を改善するための費用

評価原価

評価原価は、製品が品質規格に適合しているかを確認し、万が一不良品が発生してしまった場合には、それらを発見するためのコストです。これは、品質の保証や検査にかかる費用と考えることができます。

• 具体例:
  • 購入した材料を受け入れる際の検査費用
  • 最終製品が出荷される前に行う検査費用

品質不適合コスト

品質不適合コストとは、残念ながら製品の品質が品質規格に一致させられなかった結果として発生してしまったコストのことです。これは、品質が悪かったために発生する「損失」や「無駄」として捉えられます。

品質不適合コストは、さらに「内部失敗原価」と「外部失敗原価」に細分化されます。

内部失敗原価

内部失敗原価は、製品が出荷される前、すなわち工場内で不良品が発見された場合に発生するコストです。顧客の手に渡る前に問題が解決されるため、外部失敗原価に比べて企業へのダメージは小さい傾向があります。

• 具体例:
  • 不良品の代わりとなる製品を製造するための費用（仕損費）
  • 不良品を修理するための費用（手直費）

外部失敗原価

外部失敗原価は、製品が顧客に出荷された後に不良品が発見された場合に発生するコストです。これは、顧客からの信頼低下やブランドイメージの毀損にも繋がり得るため、企業にとって大きな損失となる可能性があります。

• 具体例:
  • 顧客からのクレームに対応するための処理費用
  • 顧客から返品された不良製品を廃棄するための費用

品質適合コストと品質不適合コストの関係

品質適合コスト（予防原価＋評価原価）と品質不適合コスト（内部失敗原価＋外部失敗原価）の間には、重要な関係性があります。それは「トレードオフの関係」と呼ばれるものです。

製品の品質を適合させるための活動、つまり予防原価や評価原価を増加させる（品質適合コストを高める）と、不良品の発生そのものが減少したり、不良品の早期発見が可能になったりするため、結果として品質不適合コストは減少します。逆に、品質適合コストを抑えようとすると、不良品の発生率が高まったり、発見が遅れたりするため、品質不適合コストが増加する傾向にあります。

この関係性をグラフで示すと、横軸を「適合品質の度合」や「品質の適合に向けた活動量」とした場合、品質適合コストは右肩上がりに、品質不適合コストは右肩下がりに推移し、それらを合計した「品質原価の総額」はU字型の曲線を描きます。

品質原価計算の最終的な目的は、このU字型曲線の最も低い点、つまり品質原価の総額が最小となる最適な水準を特定することにあります。これは、単に品質を高めることだけでなく、コスト効率も考慮に入れた最適な品質管理のあり方を追求するものです。

品質原価計算の課題

品質原価計算を効果的に運用するためには、いくつかの課題に直面する可能性があります。

• 品質原価の測定について 品質原価計算を実施するためには、品質保証活動別に原価を細かく測定し、把握する必要があります。しかし、従来の伝統的な原価計算制度では、製品原価計算の目的上、品質原価を個別に測定することは必ずしも求められていません。このため、品質原価計算を導入する際には、別途、品質保証活動ごとに原価情報を把握し直す仕組みが必要となります。この課題に対する合理的な解決策の一つとして、**活動基準原価計算（ABC）**と品質原価計算を組み合わせることが挙げられます。ABCは活動単位で原価を測定するため、品質保証活動ごとの原価把握に適しています。
• 設計品質について 品質原価計算で焦点となる「品質」は、前述の通り「適合品質」であり、製品が設計通りに作られたかどうかに限定されます。しかし、現代の多様化する顧客ニーズに対応し、企業が持続的に競争力を維持していくためには、そもそも顧客のニーズと製品の品質が合致しているか、という「設計品質」の管理も非常に重要になります。品質原価計算は適合品質に焦点を当てるため、設計品質の側面は直接的にはカバーしにくいという側面があります。

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【問題解説】

問1 この問題は、与えられた費用項目を品質原価の4つのカテゴリー（予防原価、評価原価、内部失敗原価、外部失敗原価）に正しく分類し、それぞれの合計額を算出する能力を試しています。各費用項目が「品質を良くするための事前投資か（適合コスト）」、それとも「品質が悪かったことによる損失か（不適合コスト）」、そしてそれが「未然に防ぐためか（予防）」、「確認するためか（評価）」、「出荷前か（内部失敗）」、「出荷後か（外部失敗）」という判断基準に基づいて分類することが重要です。

• 製品出荷前の最終検査費用（15,000円）：これは、製品が出荷される前に品質を確認するための費用であるため、評価原価に該当します。
• 顧客からの製品クレーム対応費用（8,500円）：製品が顧客に渡った後に発生した不良品に関する費用であり、顧客対応という点で外部失敗原価です。
• 製造工程の品質改善コンサルタント料（25,000円）：不良品の発生を未然に防ぐための工程改善活動に要する費用であるため、予防原価に分類されます。
• 工場内で発見された不良品の再加工費（12,000円）：製品が出荷される前に、工場内で発見された不良品の手直しにかかる費用であるため、内部失敗原価です。
• 従業員の品質向上研修費用（7,000円）：従業員の知識やスキル向上を通じて、不良品発生を未然に防ぐことを目的とした費用であるため、予防原価に該当します。
• 返品された不良品の輸送費（3,000円）：顧客から返品された不良品の処理に伴う費用であり、出荷後に問題が発覚しているため、外部失敗原価です。
• 購入部品の受入検査設備減価償却費（10,000円）：購入した材料が品質規格に適合しているかを確認するための設備費用であり、品質を確認するための費用であるため、評価原価に分類されます。
• 不良品による顧客への損害賠償金（20,000円）：顧客に不良品が渡った結果として発生した賠償費用であり、これは製品出荷後の問題として外部失敗原価です。

それぞれの合計額は以下の通りです。 予防原価：\(25,000円 + 7,000円 = 32,000円\) 評価原価：\(15,000円 + 10,000円 = 25,000円\) 内部失敗原価：\(12,000円 = 12,000円\) 外部失敗原価：\(8,500円 + 3,000円 + 20,000円 = 31,500円\)

問2 この問題は、複数の費用項目の中から品質適合コスト（予防原価と評価原価の合計）のみを識別し、その合計額を算出するものです。品質適合コストは、不良品を予防したり発見したりするために「良い品質を作ること」や「良い品質であることを確認すること」にかかる前向きな投資的費用であることを理解しているかが問われます。

各費用の分類と判断基準は以下の通りです。

• 品質マニュアル作成費用（6,000円）：品質基準や手順を定めることで、将来的な不良品の発生を予防するための基盤作りにかかる費用であるため、予防原価に該当します。
• 製造ラインの定期メンテナンス費用（品質維持目的）（18,000円）：製造ラインの維持管理を通じて、不良品が発生しにくい状態を保つための費用であり、これも不良品予防に繋がるため、予防原価と判断できます。
• 不良品発生後の原因調査費用（9,000円）：これは既に不良品が発生してしまった後に、その原因を究明するための費用です。予防や評価の段階ではなく、不適合が発生したことによる対応費用であり、一般的には内部失敗原価の一部と考えられます。したがって、品質適合コストには含めません。
• 製品耐久試験費用（11,000円）：製品の耐久性を試験することで、品質が規格に適合しているかを確認するための費用です。これは不良品を発見する、あるいは製品の品質を評価するための活動であるため、評価原価に該当します。
• 不良品の廃棄費用（5,000円）：これも、既に不良品が発生してしまったことによる処分費用です。工場内で発生した不良品であれば内部失敗原価、顧客から返品されたものであれば外部失敗原価に分類されますが、いずれにせよ品質不適合コストであり、品質適合コストには含まれません。

したがって、品質適合コストに該当するのは、品質マニュアル作成費用、製造ラインの定期メンテナンス費用、製品耐久試験費用の3つです。 合計額は以下の通りです。 品質適合コスト合計：\(6,000円（予防原価） + 18,000円（予防原価） + 11,000円（評価原価） = 35,000円\)

問3 この問題は、品質不適合コストの中でも特に「外部失敗原価」に該当する費用を正確に識別し、その合計額を計算する能力を問うものです。外部失敗原価は、製品が顧客に出荷された後に発生する不良品に関連するコストであり、企業の信頼性やブランドイメージに直接影響を与える可能性が高い費用群です。

各費用の分類と判断基準は以下の通りです。

• 社内での不良品検知システムの改修費用（7,500円）：これは、不良品を工場内で早期に発見するためのシステムの改善費用です。不良品の発生を予防したり、発見したりするための投資であり、品質適合コスト（予防原価または評価原価）に分類されます。外部失敗原価ではありません。
• 顧客からのリコール対応費用（25,000円）：製品が顧客の手に渡った後に、広範囲にわたる不良が発覚し、製品を回収・交換する際に発生する費用です。これは明らかに「出荷後に発見された不良品に関するコスト」であるため、外部失敗原価に該当します。
• 工場内での工程内不良品の仕損費（14,000円）：製品が出荷される前に、工場内で発生した不良品を廃棄したり、代品を製造したりする費用です。これは「出荷前に工場内で発見された不良品に関するコスト」であるため、内部失敗原価に分類されます。外部失敗原価ではありません。
• 顧客からの問い合わせ対応センター運営費（製品不良関連）（12,000円）：顧客からの製品不良に関する問い合わせに対応するための費用であり、これは製品が顧客の手に渡った後に発生する活動であるため、外部失敗原価に該当します。
• 不良品のリサイクル処理費用（顧客からの回収後）（6,500円）：顧客から回収した不良品を処分するための費用です。これも「出荷後に発見された不良品に関するコスト」であるため、外部失敗原価に分類されます。

したがって、外部失敗原価に該当するのは、顧客からのリコール対応費用、顧客からの問い合わせ対応センター運営費、不良品のリサイクル処理費用の3つです。 合計額は以下の通りです。 外部失敗原価合計：\(25,000円 + 12,000円 + 6,500円 = 43,500円\)

問4 この問題は、品質適合コストと品質不適合コストの間の「トレードオフ関係」を理解しているか、そしてその関係が総品質原価にどのような影響を与えるかを判断するものです。総品質原価は、品質適合コストと品質不適合コストの合計額で計算されます。

与えられた情報：

• 品質適合コストを100増加させるごとに、品質不適合コストが120減少する。

C社が品質適合コストを500増加させた場合の影響を計算します。 品質適合コストの増加額：\(500円\) この増加により、品質不適合コストはいくら減少するかを計算します。 品質不適合コストの減少額：\((120 / 100) \times 500円 = 1.2 \times 500円 = 600円\)

総品質原価の変化は、品質適合コストの増加額と品質不適合コストの減少額の差額で求められます。 総品質原価の変化：\(500円（増加） – 600円（減少） = -100円\)

総品質原価は100円減少します。これは、品質適合コストを増やすことで、それ以上に品質不適合コストを削減できている状態を示しています。この状況では、総品質原価をさらに低減できる可能性があるため、品質適合コストを増やす方向で検討するのが適切です。

したがって、最も適切な選択肢は「イ」です。 イ. 総品質原価は減少するため、さらに品質適合コストを増やすことを検討すべきである。

この問題の意図は、単に計算するだけでなく、その結果が示唆する経営判断を理解することにあります。総品質原価が減少する間は、品質適合コストへの追加投資は効率的な品質管理につながると考えられます。最適な水準は、これ以上品質適合コストを増やしても総品質原価が減少しなくなる点、または増加に転じる点になります。

問5 この問題は、外部失敗原価に該当する具体的な費用が発生した際の仕訳処理を問うものです。外部失敗原価は、製品が出荷された後に発覚した不良品に関連する費用であり、会計上は販売費及び一般管理費の一部として処理されることが一般的です。

発生した費用は以下の通りです。

• クレーム対応のための技術者交通費： 5,000円
• 不良品の代替品発送費用： 8,000円

これらの費用はすべて現金で支払われています。品質原価計算の観点からは、これらの費用は「外部失敗原価」として分類されますが、実際の仕訳では特定の勘定科目（例えば「修繕費」や「発送費」、「雑費」など、企業の勘定科目体系による）が使われます。ここでは「外部失敗原価」の概念を理解しつつ、一般的な費用科目で処理します。簿記1級のレベルでは、より詳細な科目指定がない限り、適切な費用科目で計上することが求められます。ここでは「品質関連費」といった包括的な費用科目を用いるか、あるいはより具体的な科目で計上します。今回は、それぞれの性質を表す科目とします。

• 技術者の交通費は「旅費交通費」
• 代替品発送費用は「発送費」

と計上するのが適切です。いずれも費用の発生であるため、借方には費用科目、貸方には現金が来ます。

仕訳は以下のようになります。

借方	金額（円）	貸方	金額（円）
旅費交通費	5,000	現金	5,000
発送費	8,000	現金	8,000

この仕訳により、外部失敗原価としての費用が適切に計上されます。実務上は、これらの費用を「品質管理費」などの共通の費用科目に集約することもありますが、その場合でも、内部的には外部失敗原価として追跡されます。

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まとめ

• ポイント1：品質原価計算の目的
  • 製品の品質保証にかかる原価（品質原価）を分析し、その最適な水準を求めることを目的とします。
  • ここでいう「品質」は、製品が設計通りに製造・販売されているかという「適合品質」を指します。
• ポイント2：品質原価の主要な分類
  • 品質原価は、「品質適合コスト」と「品質不適合コスト」に大別されます。
  • この分類は、予防－評価－失敗アプローチ（PAFアプローチ）に基づいています。
• ポイント3：品質適合コストの内訳
  • 品質適合コストは、製品を品質規格に一致させるためのコストであり、さらに「予防原価」と「評価原価」に分類されます。
  • 予防原価：不良品の発生を事前に予防するためのコスト（例：教育訓練費、設計改善費）
  • 評価原価：不良品を発見するためのコスト（例：材料受入検査費、出荷検査費）
• ポイント4：品質不適合コストの内訳
  • 品質不適合コストは、製品が品質規格に一致しなかったために発生したコストであり、さらに「内部失敗原価」と「外部失敗原価」に分類されます。
  • 内部失敗原価：出荷前に工場内で発見された不良品に関するコスト（例：仕損費、手直費）
  • 外部失敗原価：出荷後に発見された不良品に関するコスト（例：クレーム処理費、返品廃棄処分費）
• ポイント5：品質コスト間のトレードオフ関係
  • 品質適合コストと品質不適合コストは、トレードオフの関係にあります。
  • 品質適合コストを増やすと品質不適合コストは減少し、その逆も然りです。
  • 品質原価計算は、両者の合計である品質原価の総額が最小となる「最適な水準」を見つけ出すことを目指します。